Cambio Rápido SMED

Cambio Rápido SMED

En gestión de la producción, SMED es el acrónimo de Single-Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en un solo dígito de minutos. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.

¿Por qué disminuir los tiempos de preparación?

Los sitios de producción con tiempos de preparación largos se caracterizan por

  • Baja flexibilidad
  • Lotes de gran tamaño
  • Alto nivel de existencias

Si disminuimos los tiempos de preparación podríamos utilizar la capacidad extra ya sea para aumentar la productividad o para disminuir el tamaño de los lotes. Los beneficios usuales son:

  • Reducción en el tiempo de entrega y por consiguiente una entrega mejorada y más rápida
  • Mayor productividad
  • Reducción en el capital de trabajo
  • Hace posibles los sistemas Kanban
  • Menos alteraciones

Consulta cómo Corporación Líderes puede ayudarte con la implementación de esta herramienta


Implementación del SMED

Entonces ¿cómo se podría implementar el SMED efectivamente?

Basado en mi experiencia, los siguientes pasos son la clave que mejor garantiza la implementación exitosa:

Paso 1 Enfóquese. Empiece escogiendo el equipo correcto para iniciar. Esto normalmente es un cuello de botella con tiempos largos de preparación

Paso 2 Construya el equipo correcto. Trabajo multifuncional. Operarios, Técnicos, Ingenieros y Gerentes deberían trabajar juntos

Paso 3 – Mida y fije metas. Visualicen la situación presente y lleguen a un acuerdo sobre una meta común

Paso 4 – 5S. Para tener éxito necesitará un lugar de trabajo limpio y bien organizado. Se recomienda la implementación del 5S.

Paso 5 – Análisis. Observe cuidadosamente las operaciones y los procesos. Analice la situación actual utilizando la técnica del video. Los diferentes momentos se clasifican en externos o internos y desperdicio o no desperdicio. También se listan todas las alteraciones conocidas.

Paso 6 – Separación entre momentos externos e internos. El propósito es asegurar que todas las preparaciones externas se realicen cuando la máquina está funcionando. Utilice listas de verificación, controles de función y transportes mejorados. Por ejemplo recoja las herramientas necesarias y consumibles antes de que inicie la siguiente operación o aliste las herramientas antes de que inicie la actividad.

Paso 7 – Eliminación de desperdicio. Las medidas se realizan para reducir todo tipo de desperdicio. Esto incluye:

  • Eliminación de toda necesidad de ajustes.
  • Cambio de pasadores por cierres rápidos.
  • Estandarice las piezas, herramientas, dimensiones
  • Número de equipos incrementado.
  • Trabajo de equipo mejorado.
  • Necesidad de control de calidad

Paso 8 Seguimiento y mejora. Asegúrese que su nuevo nivel establece el nuevo estándar

 Fuente: Oskar Olofsson

http://world-class-manufacturing.com/es/smed.html

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